DESAFÍO "Un elevador que se paraba cada semana"
Un cliente de la industria oleaginosa nos contactó con un problema crítico: su elevador de cangilones para aceite vegetal se detenía cada semana. Accesorios soldados que se rompían, cangilones doblados y pérdidas de producción constantes.
Nuestro equipo viajó a planta para hacer una inspección completa: medimos cada componente, documentamos las fallas y analizamos el funcionamiento real del equipo en condiciones de trabajo. El objetivo no era remendar el problema, sino entender su causa de raíz.
SOLUCIÓN
Ya en nuestra planta, el equipo de ingeniería trabajó sobre cálculos de carga, análisis de velocidades y tensiones en cada punto del sistema. La conclusión fue clara: no había que reparar, había que rediseñar el equipo completo. Aplicamos cinco cambios clave:
● Reducción de velocidad, para disminuir el impacto dinámico sobre la estructura.
● Cadena forjada sin soldaduras, eliminando uno de los puntos históricos de falla.
● Cangilones rediseñados con rompeolas, optimizando el flujo de material y reforzando la estructura de cada cangilón.
● Coronas en acero Hardox 500, el mismo material utilizado en equipos de minería pesada.
● Sistema GTU (Gravity Take-Up Unit): un tren doble de coronas con eje móvil que se desliza por guías verticales y tensiona la cadena automáticamente, las 24 horas, compensando la elongación por desgaste y las variaciones de temperatura sin intervención manual.
RESULTADO
El resultado fue un elevador completamente rediseñado, con el sistema GTU integrado de fábrica, capaz de transportar 35 toneladas de aceite por hora en un equipo de 14,3 metros entre ejes. Ya no se trata del mismo equipo reparado: es un sistema optimizado desde cero, pensado para operar sin las paradas no programadas que afectaban la producción del cliente.
